Volkswagen cria seu modelo de revolução industrial no Brasil
Novos projetos para as quatro fábricas no País nascem antes no mundo digital
Celso Placeres, diretor de manufatura da Volkswagen, apresenta adoção de novos processos em fábricas no Brasil (Foto: Luis Prado)
Apesar de o Brasil ainda estar engatinhando no que se refere à quarta revolução industrial, denominada Indústria 4.0 (leia aqui), o País já conta com exemplos do que pode vir a ser parte das adaptações do conceito de manufatura avançada, que consiste em fábricas inteligentes com flexibilidade, gerenciamento eficiente, ergonomia e integração digital com fornecedores. Durante o Workshop A Indústria 4.0 e a Revolução Automotiva realizado porAutomotive Business na segunda-feira, 2, em São Paulo, o diretor de manufatura daVolkswagen do Brasil, Celso Placeres, apresentou as ações que a empresa adota e que foram transformadas em inovações e tendências em busca desta nova era da industrialização.
“O conceito [de Indústria 4.0] busca não só a produtividade com redução de custo, mas trazer benefícios também para o cliente, que já é um consumidor com perfil conectado e que graças a isso quer um produto cada vez mais personalizado, diferenciado e que atenda seus requisitos”, ressalta.
Para isso, a empresa vem se adequando a uma nova maneira de produzir no Brasil com base em uma manufatura que converse o tempo todo com as carteiras de alimentação. “Para se ter uma ideia, colocar em linha um veículo de cor amarela requer planejamento, uma vez que trocar a tinta, lavar os bicos, usar solvente para limpar tem seu custo. Fazer isso agora, com apenas um carro, ou fazer na próxima semana quando terei um pedido com cinco modelos nesta mesma cor? A ideia é que a fábrica inteligente tenha autonomia para decidir e que no futuro a demanda do cliente se comunique diretamente com o processo de produção”, conta.
Desde 2008 todos os novos projetos para as quatro fábricas da empresa no Brasil – Anchieta, São Carlos, Taubaté (SP) e São José dos Pinhais (PR) – já nascem de um modelo digital. Isso significa que antes de entrar em produção, tanto a linha de montagem, seus processos e sequências, quanto o novo produto foram concebidos no mundo virtual, por meio de softwares de simulação em ambiente 3D. “Isso é fundamental para elevar a produtividade e a qualidade, além de garantir nossa participação em projetos globais, manter nosso conhecimento técnico e aumentar nossa competitividade”, ressalta Placeres.
A Volkswagen investiu R$ 31 milhões entre 2006 e 2015 com a aquisição de softwares, hardwares e também em treinamento para profissionais começarem a lidar aqui com a nova realidade da Indústria 4.0. Segundo Placeres, os investimentos deram novo ar de modernização e flexibilidade às unidades, em especial a de São Carlos, que se preparou já sob os conceitos da revolução industrial para a introdução dos novos motores EA 211. Nesse sentido, a empresa contou com parceria da Universidade Metodista de Piracicaba, cujos alunos de engenharia realizaram todo o processo de simulação das novas linhas de montagem dos motores.
“Com isso garantimos um índice de 99% de acerto nos projetos”, afirma. Ele acrescenta que outro exemplo é o investimento de R$ 427 milhões que a Volkswagen aplicou na unidade de Taubaté para a modernização da área de pintura entre 2012 e 2013. Na ocasião, a empresa contou com 52 fornecedores para os quais pediu que entregassem antes seus projetos em formato totalmente digital.
“Identificamos 296 interferências na realidade virtual e as evitamos quando executamos o projeto no mundo real. Se não tivéssemos simulado antes e eliminado as interferências, gastaríamos R$ 19 milhões adicionais para corrigi-las, 5% a 6% do investimento inicial”, revela.
A a adoção de uma estrutura conectada também deu às linhas de montagem maior precisão e redução dramática de estoques, graças à parceria de fornecedores que se esforçam para atender aos novos requisitos da montadora quanto à conectividade da cadeia. “Estamos produzindo cada vez menos os lotes dos veículos mais vendidos para acrescentar cada vez mais os pedidos de clientes que têm origem até na internet”, afirma. Placeres destaca que o planejamento junto aos fornecedores tem sido cada vez mais acertado: “Antes trabalhávamos com estoque de peças para até nove dias, hoje este índice caiu para três dias.”
Apesar de contar com bons exemplos de manufatura inteligente, Placeres concorda que ainda há alguma dificuldade na cadeia de fornecedores em adotar novos processos, embora defende as parcerias para dar continuidade à revolução que a VW já vive em suas fábricas. “Nem todos têm recursos para investir em novos processos, isso é fato quando olhamos para tiers 2, tiers 3 (fornecedores de segundo e terceiro níveis na cadeia). Mas é possível fazer e avaliar onde é mais necessário, fazer células, ilhas de automação. Muito se fala em crise, mas é lição de casa buscar as oportunidades. Em tempos de crise, crie”, defende.
“O conceito [de Indústria 4.0] busca não só a produtividade com redução de custo, mas trazer benefícios também para o cliente, que já é um consumidor com perfil conectado e que graças a isso quer um produto cada vez mais personalizado, diferenciado e que atenda seus requisitos”, ressalta.
Para isso, a empresa vem se adequando a uma nova maneira de produzir no Brasil com base em uma manufatura que converse o tempo todo com as carteiras de alimentação. “Para se ter uma ideia, colocar em linha um veículo de cor amarela requer planejamento, uma vez que trocar a tinta, lavar os bicos, usar solvente para limpar tem seu custo. Fazer isso agora, com apenas um carro, ou fazer na próxima semana quando terei um pedido com cinco modelos nesta mesma cor? A ideia é que a fábrica inteligente tenha autonomia para decidir e que no futuro a demanda do cliente se comunique diretamente com o processo de produção”, conta.
Desde 2008 todos os novos projetos para as quatro fábricas da empresa no Brasil – Anchieta, São Carlos, Taubaté (SP) e São José dos Pinhais (PR) – já nascem de um modelo digital. Isso significa que antes de entrar em produção, tanto a linha de montagem, seus processos e sequências, quanto o novo produto foram concebidos no mundo virtual, por meio de softwares de simulação em ambiente 3D. “Isso é fundamental para elevar a produtividade e a qualidade, além de garantir nossa participação em projetos globais, manter nosso conhecimento técnico e aumentar nossa competitividade”, ressalta Placeres.
A Volkswagen investiu R$ 31 milhões entre 2006 e 2015 com a aquisição de softwares, hardwares e também em treinamento para profissionais começarem a lidar aqui com a nova realidade da Indústria 4.0. Segundo Placeres, os investimentos deram novo ar de modernização e flexibilidade às unidades, em especial a de São Carlos, que se preparou já sob os conceitos da revolução industrial para a introdução dos novos motores EA 211. Nesse sentido, a empresa contou com parceria da Universidade Metodista de Piracicaba, cujos alunos de engenharia realizaram todo o processo de simulação das novas linhas de montagem dos motores.
“Com isso garantimos um índice de 99% de acerto nos projetos”, afirma. Ele acrescenta que outro exemplo é o investimento de R$ 427 milhões que a Volkswagen aplicou na unidade de Taubaté para a modernização da área de pintura entre 2012 e 2013. Na ocasião, a empresa contou com 52 fornecedores para os quais pediu que entregassem antes seus projetos em formato totalmente digital.
“Identificamos 296 interferências na realidade virtual e as evitamos quando executamos o projeto no mundo real. Se não tivéssemos simulado antes e eliminado as interferências, gastaríamos R$ 19 milhões adicionais para corrigi-las, 5% a 6% do investimento inicial”, revela.
A a adoção de uma estrutura conectada também deu às linhas de montagem maior precisão e redução dramática de estoques, graças à parceria de fornecedores que se esforçam para atender aos novos requisitos da montadora quanto à conectividade da cadeia. “Estamos produzindo cada vez menos os lotes dos veículos mais vendidos para acrescentar cada vez mais os pedidos de clientes que têm origem até na internet”, afirma. Placeres destaca que o planejamento junto aos fornecedores tem sido cada vez mais acertado: “Antes trabalhávamos com estoque de peças para até nove dias, hoje este índice caiu para três dias.”
Apesar de contar com bons exemplos de manufatura inteligente, Placeres concorda que ainda há alguma dificuldade na cadeia de fornecedores em adotar novos processos, embora defende as parcerias para dar continuidade à revolução que a VW já vive em suas fábricas. “Nem todos têm recursos para investir em novos processos, isso é fato quando olhamos para tiers 2, tiers 3 (fornecedores de segundo e terceiro níveis na cadeia). Mas é possível fazer e avaliar onde é mais necessário, fazer células, ilhas de automação. Muito se fala em crise, mas é lição de casa buscar as oportunidades. Em tempos de crise, crie”, defende.
Fonte: AUTOMOTIVEBUSINESS